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公司简介

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利德华福创建于1998年,是国内研发、生产和销售高压变频器的专业制造商之一。生产基地位于北京市昌平区阳坊镇工业南区,现有员工400余人。2011年加入世界500强企业(《财富》榜单)施耐德电气集团,成为施耐德电气第一个以中国为核心的高压变频器产品研发中心和生产基地。

● 我们的使命

利德华福致力于为客户提供高质量产品和服务,帮助用户更高效、更节能地生产制造,共同创造简单、绿色、环保生活。

● ISO认证

利德华福注册资本1500万美元,为ISO9001、ISO14001、ISO45001认证企业。

● 自主创新 品质保证

利德华福是“GB/T12668.4-2006调速电气传动系统”等国家标准的起草者之一,并拥有多项高压变频器相关核心技术。开发、技术人员占30%,硕士以上学历占10%。在高压变频器研发方面持续不断地注入研发经费,就多个项目与清华大学达成技术合作,结合经验丰富的研发队伍,2011年加入施耐德电气后,引入精益生产系统,大幅提升了高压变频器的稳定性、安全性和可靠性。

● 产品及市场应用

利德华福可提供输出电压3.3kV到13.8kV、输出容量最高达26MVA的产品,包括空冷型、水冷型和四象限能量回馈型高压变频器。利德华福高压变频器采用的异步电机和同步电机的矢量控制模式,适用于各类负载,广泛应用于电力、石油天然气、化工、矿山、冶金、水及污水处理、建材、测试台等行业。

● 全生命周期服务

1. 线上数字化服务

于2017年底投入使用的工业数字化运营中心已经实现前后台贯通,运营中心把收集的客户反馈与意见,及时反馈给市场部、研发部,产品研发部将根据客户实际需求实时地研发适合的产品。我们不仅仅是把设备卖给客户,更关注的是客户设备在全生命周期的使用。
全生命周期数字化服务平台变频顾问(Drive Advisor),依托于施耐德电气EMOP云平台,通过其数据分析与算法能力,结合工业数字化运营中心的专家服务,为用户提供线上线下贯通的数字化服务。帮助且户及时了解设备情况,预防潜在的设备风险。具体功能包括:数据实时监测、报警、派工系统、维护计划、智能报告和数字化设备档案,在电脑端和手机端均可使用。
利德华福在变频系统数字化进程中,更是创新性的引入了人工智能技术——AI机器人“小严”。“小严”基于自然语言识别技术,专注变频系统相关专业知识,同时以嵌入变频顾问及微信公众号的形式,24小时全天候在线,随时响应用户关于变频系统业务的咨询需求,为客户提供技术支持、产品咨询等多种形式的服务。
随着越来越多的客户享用数字化服务,变频顾问在2018年先后取得了三项国内外权威的网络安全证书:ISO27001、CSA STAR和公安部信息系统安全等级保护第三级证明。为客户的数字化使用体验提供强有力的安全保障。

2. 线下经典服务

利德华福基于二十余年高压变频器研发和服务经验,针对设备全生命周期不同阶段的不同需求,提出了双层服务解决方案架构:

1)内层——全周期型基础服务
涵盖设备整个全生命周期,服务内容主要包含备件组合、维修与检测、降险保、省钱保、400客户关爱电话、数字化变频顾问、培训等;旨在为用户提供设备全生命周期的基础服务解决方案;

2)外层——增值型扩展服务。根据设备投运时间,分为三类改造:
功能型改造:如增加模块旁路功能、低电压穿越功能改造、旁路柜升级改造等;
维护型改造:如更换模块内电容/板级改造等;
置换改造:如整体更换功率单元和主控系统等;
旨在为用户提供专业定制化改造方案,最终使设备旧貌换新颜,重新进入全新生命周期。

同时利德华福拥有专业的高压变频服务团队,服务工程师根据用户的不同现场情况量身定制施工方案,全面肩负起变频器安装、调试、维护、故障处理以及设备的置换、改造工作,以高效率的服务确保用户按计划投运设备并安心运营。完善的服务网络提供高品质、全方位的售后服务,承诺在接到甲方书面或电话通知后8小时内响应服务需求。定期进行产品质量询访和跟踪;建立详尽的设备档案,实施性能优化;建立齐全的全国多地备品备件库,服务及时快速,保障客户利益。


● 智能制造工厂

利德华福生产基地占地面积38500平方米 ,其中厂房总面积10700平方米 ,完全可以满足高压变频器设备订单的生产需求。工厂拥有一支150人的具有丰富生产经验的职工队伍,其中大、中专以上学历的占80%,生产线员工为定向培养的专业技术工人,技术管理人员具有高压、电力、通讯设备生产工作的丰富经验。利德华福注重对员工的培训工作,坚持从新员工入厂到平时的质量保障、技术技能等相关方面的培训考核工作,从而为“保证质量、及时交货”打下了良好的基础。

从2017年开始工厂全面部署“智能制造”战略。在制造流程中,从客户订单接收、来料检验、生产制造、客户验收及产品运输等环节,打造了端到端的全供应链数字化系统。将精益的理念用数字化的方式升级固化,进一步提升了工业制造竞争力。比如生产订单控制塔,实现了生产订单状态实时追踪以及工厂运行状态实时监控。电子排单系统(E- scheduling)可以根据生产的条件,客户交付信息等自动排产下发生产,实现了精益生产的以客户需求为触发点的拉动式生产。物料备料电子系统(E-Kitting)可使订单物料需求透明化,实现了计划,仓库,生产物料需求一致性追踪,快速响应订单物料需求,提升内部物料供应效率。智能拧紧系统,确保核心元器件组装力矩控制的一致性和连接稳健性,通过系统控制,固定螺丝的数量,确保组装中避免漏装,错装。物料追溯系统(E-Traceability追溯系统)通过生产物料条码扫描,确保物料正确使用,生产批次可追溯。

工厂生产管理严格执行ISO9001标准要求,严苛的供应商选择制度,新供应商从初次接触到成为合格供应商需要280天;物料准入、过程检验、巡检、出厂检验-品质检验贯穿全程;订单生产、运输全程追溯,内部及时化管理,智能制造工厂,确保准时交货;关键器件全检、二次老化测试及耐压测试设备检验;客户满意度调查、故障返回分析、持续改进机制,致力于做客户最佳的倾听者。

充足的关键器件(IGBT、整流桥、可控硅、高压电解电容、风机、PLC、液晶显示屏等),可以满足不同型号高压大功率变频器设备的及时生产交货。
工厂斥资千万引进了测试设备,拥有完善的测试区域;空载测试区对出厂的每一个功率单元进行通电空载测试;功率单元带载设备对每一个功率单元都进行带载测试;严格管理测试过程,整机测试区域指纹识别,只有授权测试人员才可以进入。工厂拥有现代化的产品中间试验及试验设备:用于系统调试的高压电机、带载调试系统、风速仪、噪声仪、转速仪、绝缘耐压测试仪及其它通用专用检测调试设备、仪器仪表。

近几年来 ,工厂更是运用精益生产的理念,不断的优化运营体系,持续改进,精耕细作;从客户角度出发,不断提升供应链的整体供应能力;同时在不断提高产品的制程稳定性和保证产品质量的前提下,累计提升生产制造效率50%以上。通过不懈努力,工厂的精益生产运营能力达到行业领先业内先进水平。在2021年世界级先进管理体系Gartner全球供应链评比中施耐德电气排名第4位。

工厂将绿色制造理念贯穿于从产品设计、生产,到终期处置的全生命周期中。在2019年底,通过工业和信息化部评审,荣膺国家级“绿色工厂”称号,为业内打造“绿色工厂”提供了良好示范。

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